Planowanie potrzeb materiałowych (MRP)

Co to jest planowanie potrzeb materiałowych (MRP)?

Planowanie zapotrzebowania materiałowego (MRP) to komputerowy system zarządzania zapasami zaprojektowany w celu poprawy produktywności w firmach. Firmy używają systemów planowania zapotrzebowań materiałowych do szacowania ilości surowców i planowania ich dostaw.

Jak działa MRP

MRP ma odpowiedzieć na trzy pytania:  Co  jest potrzebne? Ile  jest potrzebne? Kiedy  jest to potrzebne? ”MRP działa wstecz od planu produkcji wyrobów gotowych, który jest konwertowany na listę wymagań dotyczących podzespołów, części składowych i surowców potrzebnych do wytworzenia produktu końcowego zgodnie z ustalonym harmonogramem.

Poprzez analizę surowych danych – takich jak listy przewozowe i okres przydatności do spożycia przechowywanych materiałów – technologia ta dostarcza menedżerom znaczących informacji o ich zapotrzebowaniu na siłę roboczą i materiały, co może pomóc firmom zwiększyć wydajność produkcji.

Systemy MRP: Informacje ogólne

Planowanie zapotrzebowania materiałowego było najwcześniejszym z systemów zintegrowanych technologii informatycznych (IT), które miały na celu poprawę produktywności przedsiębiorstw przy użyciu komputerów i oprogramowania. Pierwsze systemy zarządzania zapasami MRP powstały w latach czterdziestych i pięćdziesiątych XX wieku. Użyli komputerów typu mainframe do ekstrapolacji informacji z listy materiałów dla konkretnego produktu gotowego na plan produkcji i zakupów. Wkrótce systemy MRP zostały rozszerzone o pętle informacji zwrotnej, dzięki czemu kierownicy produkcji mogli zmieniać i aktualizować dane wejściowe systemu w razie potrzeby.

Kolejna generacja MRP, planowanie zasobów produkcyjnych (MRP II), obejmowała również aspekty marketingu, finansów, księgowości, inżynierii i zasobów ludzkich w procesie planowania. Pokrewną koncepcją, która rozszerza się na MRP, jest planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ERP), które wykorzystuje technologię komputerową do łączenia różnych obszarów funkcjonalnych w całym przedsiębiorstwie. Ponieważ analiza danych i technologia stały się bardziej wyrafinowane, opracowano bardziej kompleksowe systemy integrujące MRP z innymi aspektami procesu produkcyjnego.

MRP w produkcji

Krytycznym elementem wejściowym do planowania wymagań materiałowych jest  lista materiałów (BOM) – obszerna lista surowców, komponentów i zespołów wymaganych do skonstruowania, wytworzenia lub naprawy produktu lub usługi. BOM określa związek między produktem końcowym (popyt niezależny) a komponentami (popyt zależny). Niezależny popyt pochodzi spoza zakładu lub systemu produkcyjnego, a popyt zależny dotyczy komponentów.

Firmy muszą strategicznie zarządzać rodzajami i ilościami materiałów, które kupują; zaplanować, jakie produkty wytwarzać iw jakich ilościach; i zapewnić, że są w stanie sprostać obecnym i przyszłym wymaganiom klientów – a wszystko to po możliwie najniższych kosztach. MRP pomaga firmom utrzymać niskie poziomy zapasów. Podjęcie złej decyzji w jakimkolwiek obszarze cyklu produkcyjnego spowoduje, że firma straci pieniądze. Utrzymując odpowiedni poziom zapasów, producenci mogą lepiej dostosować swoją produkcję do rosnącego i spadającego popytu.

Rodzaje danych brane pod uwagę przez MRP

Dane, które należy uwzględnić w schemacie MRP, obejmują:

• Nazwa produktu końcowego, który jest tworzony. Nazywa się to czasem popytem niezależnym lub poziomem „0” na BOM.
• Co i kiedy info. Jaka ilość jest potrzebna, aby zaspokoić popyt? Kiedy jest to potrzebne?
• Okres trwałości przechowywanych materiałów.
• Zapisy stanu zapasów. Ewidencja materiałów netto dostępnych do użytku, które są już w magazynie (pod ręką) i materiałów zamówionych od dostawców.
• Zestawienia materiałów. Szczegóły dotyczące materiałów, komponentów i podzespołów wymaganych do wykonania każdego produktu.
• Dane planistyczne. Obejmuje to wszystkie ograniczenia i wskazówki dotyczące produkcji takich elementów, jak trasy, normy pracy i maszyn, standardy jakości i testowania, techniki określania wielkości partii i inne dane wejściowe.